作为东北老工业基地，黑龙江省是我国工业化进程起步较早的省份，一条条生产线，一个个大国重器，一批批工业原料都曾从这里发向全国各地。如今在东北全面振兴的浪潮中，黑龙江的老工业基地如何焕发“新青春”呢？
机器人代替重复性工作
产能提升20%
哈电集团哈尔滨汽轮机公司始建于1956年，是我国“一五”期间156项重点建设工程项目之一，厂区内仍有不少当年修建的老式厂房。
但是现在老厂房的生产车间早已焕然一新，智能化产线科技感满满。整个车间原材料转运、装夹加工、检验入库，已经全部实现自动化。
在数字化生产下，叶片加工完成之后，直接由机械臂送到检测中心进行检测，机床的加工效率提高了，整个数字化加工产线产能提升了20%。
哈电集团汽轮机公司数字信息部经理柳康：未来我们也会瞄准数字化、全生命周期管理这么一个工具，实现叶片从设计研发到加工制造，到最终的完工检验发货，全生命周期的数字化管理，也会打造叶片的全序全流程数字化生产线。
汽轮机公司的重装分厂，是目前汽轮机公司大型设备最多、资产最重的一个分厂，主要承担核电机组、火电机组、重燃机组的大件加工和机组总装。
过去，对几十吨重的大型转子进行测量是一个费时费力的精细活。需要拿着测量工具一点点测量，记录下每一个数据。现在有了数字化在线激光测量设备，测量精度和效率大幅提升。
使用3D扫描仪扫描一台百万千瓦清洁煤电项目的汽轮机部套，通过扫描形成的三维数据，不仅应用于各种部件的检测，而且能够用于仿真装配，避免到了总装现场之后才发现问题，从而减少工件转运工序，大幅降低制造周期。
2024年以来，哈电集团汽轮机公司相继取得多个百万千瓦二次再热汽轮机和66万千瓦燃煤发电汽轮机等煤电重大项目以及多个核电项目和储能换热项目订单。
数字化车间实现无人智能运输全覆盖
可柔性装配超1200种电机
佳木斯电机股份有限公司数字化装备车间，装配工万兴国每天上班第一件事就是在生产管理系统中输入自己的工号，系统会立即显示当天要做的工作和数量。其中大部分工作并不需要万兴国亲自动手，他只需输入指令，智能运输车就会把需要的物料送到工位上。
输入指令之后，重载智能运输车把装好定子的基座、转子运输到自动合装机上，全自动合装机利用3D视觉识别、激光红外等技术进行智能检测，确认无误之后再进行合装。目前，无人智能运输实现了整个数字化车间的全覆盖。
在高压电机数字化装配车间，配备了多种类型的智能无人化运输和装配加工设备，柔性化的设计，能够满足从小到大1200多种不同规格的电机产品装配需求。
佳木斯电机股份有限公司工艺部部长赵佳宁：数字化装备车间投产运行之后，高压电机数字化装备车间的整体产能提高了56%，生产效率提高了35%以上，人员减少了20%以上，数字化转型的成效非常显著。
佳木斯电机股份有限公司的老厂房已经有七十多年的历史，面临着空间小、高度低、原有的天车承重低等一系列问题。改造完成的电机机座数字化（智能）示范车间，由四台数控机床、自动上下料系统组成。原来需要十几道工序的加工工艺，现在只需一次进料，就能实现自动加工、自动清洗、自动存储等功能。
佳木斯电机股份有限公司工艺部副部长宿亚楼：我们这么大一个车间生产面积，以前只能生产十台到二十台机座，通过改造之后，能生产七十到八十台机座，产量提升了四倍以上。
2023年12月，黑龙江省推出了“加快推动制造业和中小企业数字化网络化智能化发展”的20条政策措施，对推进数字化网络化智能化转型升级的企业和工厂进行资金和政策支持。
黑龙江省工业和信息化厅厅长韩雪松：我们准备从今年开始，计划用三年时间，推动全省工业领域里的制造业和传统优势产业的数字化水平全面提升，实现超过2500家的规上制造业企业、超过1000家专精特新重点企业，数字转型全覆盖。
